martes, 23 de junio de 2009

Manual de funciones
Este manual se presenta con la finalidad de servir de apoyo y orientación para la aplicación de procedimientos archivisticos. Gestionar o administrar la información se ha vuelto cada vez más necesario para las organizaciones, debido a que la información se ha considerado un recurso organizacional necesario y estratégico para la toma de decisiones, por lo que es relevante la creación de normativas internas en los archivos.

Cancelación de contratos:
La cancelación de un contrato se realiza por motivos muy extremos como por ejemplo:
Por incumplir las reglas de la empresa
Por llegar tarde muchas veces
Por se grosero con las demás personas

En la empresa Manufacturas Deportivas la cancelación del contrato se debe a que los empleados lleguen borrachos u drogados, que incumplan el reglamento de la empresa.


viernes, 19 de junio de 2009

cuestionario ''costos''

COSTOS DE PRODUCCION

Los costos de producción (también llamados costos de operación) son los gastos necesarios para mantener un proyecto, línea de procesamiento o un equipo en funcionamiento. En una compañía estándar, la diferencia entre el ingreso (por ventas y otras entradas) y el costo de producción indica el beneficio bruto.
Esto significa que el destino económico de una empresa está asociado con: el ingreso (por ej., los bienes vendidos en el mercado y el precio obtenido) y el costo de producción de los bienes vendidos. Mientras que el ingreso, particularmente el ingreso por ventas, está asociado al sector de comercialización de la empresa, el costo de producción está estrechamente relacionado con el sector tecnológico; en consecuencia, es esencial que el tecnólogo pesquero conozca de costos de producción.
El costo de producción tiene dos características opuestas, que algunas veces no están bien entendidas en los países en vías de desarrollo. La primera es que para producir bienes uno debe gastar; esto significa generar un costo. La segunda característica es que los costos deberían ser mantenidos tan bajos como sea posible y eliminados los innecesarios. Esto no significa el corte o la eliminación de los costos indiscriminadamente.

Ejemplo:

No tiene sentido que no se posea un programa correcto de mantenimiento de equipos, simplemente para evitar los costos de mantenimiento. Sería más recomendable tener un esquema de mantenimiento aceptable el cual, eliminaría, quizás, el 80-90% de los riesgos de roturas. Igualmente, no es aconsejable la compra de pescado de calidad marginal para reducir el costo de la materia prima. La acción correcta sería tener un esquema adecuado de compra de pescado según los requerimientos del mercado y los costos. Usualmente, el pescado de calidad inferior o superior, no produce un óptimo ingreso a la empresa; esto será analizado posteriormente.
Como se hace la descripción de los elementos del costo de producción
El costo de producción está formado por tres elementos básicamente:

. Materia prima

• Mano de obra

• Gastos de fabricación o producción

Materia prima es el elemento susceptible de transformación por yuxtaposición, ensamble, mezcla, etc.

Mano de obra es el esfuerzo humano indispensable para transformar esa materia prima.
Gastos de fabricación agrupa las erogaciones necesarias para lograr esa transformación, tales como: espacio, equipo, herramientas, fuerza motriz, etc.
Costo primo: es la suma de materia prima y mano de obra.

Costo de producción: es la suma del costo primo más los gastos de fabricación, que también se establece como: Materia prima + Mano de obra + Gastos indirectos.
Costo de distribución: afecta los ingresos obtenidos en un periodo determinado, siendo establecido como: Gastos de venta + Gastos de administración + Gastos financieros de operación compra venta.

Costo total: será igual a la suma del costo de distribución más el costo de producción.

En qué consiste el costeo de mano de obra directa

El salario pagado a los empleados que trabajan en la cadena de producción o que transforman las materias directas en productos terminados constituye la mano de obra directa. Les. Se aplicaran algunas excepciones:

• Los tiempos improductivos causados por : la ruptura de una máquina, un corte de electricidad, un agotamiento de inventario.
• La prima o la parte superior del tipo normal de horas extras.

No se incluirá cualquier otro salario o empleado en el cálculo de la mano de obra directa (ejemplo: almacenista, personal de oficina).

Cuál es el objetivo del estudio de un costo de producción

El objetivo fundamental de la planificación del costo de producción, consiste en la determinación previa de los gastos indispensables para obtener un volumen dado de producción y entrega de cada tipo y de toda la producción de la empresa, con la calidad establecida. Asimismo, la magnitud del costo planificado se utiliza en:
La confección de los planes de las empresas, expresando la eficiencia de su actividad económico-productiva. La valoración de la efectividad económica de las diferentes medidas técnico-organizativas y de la producción en su conjunto. La valoración de la eficiencia económica obtenida en cada una de las áreas de la empresa (talleres, establecimientos, brigadas).Los análisis de eficiencia a tomar en cuenta al formar los precios de cualquier tipo de producción.

El costo planificado se determina en la empresa mediante los cálculos técnico-económicos de la magnitud de los gastos para la fabricación de toda la producción y de cada tipo de artículo que compone el surtido de la misma.

En la medición de la efectividad del plan y en su ejecución, se emplean los indicadores del costo por unidad de producción en las producciones comparables y costo por peso de producción bruta y mercantil, para el nivel de actividad total de la empresa.

miércoles, 20 de mayo de 2009

MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

"DETERMINAR LOS MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN"

 ¿Qué es método y procedimiento de trabajo?
Un método: es una serie de pasos sucesivos, conducen a una meta. El objetivo del profesionista es llegar a tomar las decisiones y una teoría que permita generalizar y resolver de la misma forma problemas semejantes en el futuro. Por ende es necesario que siga el método más apropiado a su problema, lo que equivale a decir que debe seguir el camino que lo conduzca a su objetivo.

Es importante establecer un procedimiento de trabajo que esté claro desde un principio para obtener un trabajo de calidad. Nosotros trabajamos a distancia y dependiendo del proyecto podemos ser varias personas trabajando. Por lo tanto los objetivos son dos:

• Claridad para el Cliente Final
• Claridad en el Equipo de Trabajo

Proceso
La fase inicial es el envío del presupuesto y para ello necesitamos conocer algunos datos del edificio y lo ideal sería disponer de los planos para tener una primera visión del proyecto. Aunque es difícil que todos los proyectos sean iguales, una posible secuencia de estado del trabajo en el proyecto es el siguiente:

Firma de Hoja de Pedido (oferta)

• Planos Estables y Cerrados (entrega Planos)
• Definición estándar de Trabajo (nuestra propuesta)
• Estudio y Discusión con Arquitecto (Estudio Inicial)
• Propuesta de Canalización e Instalaciones (Planos)
• Cálculo de la Instalación (Diseño)
• Desarrollo del Proyecto (Documentación)
• Visado (Visado) y Entrega Final (entrega)


 ¿Cómo se hace la descripción de los métodos y procedimientos de un proceso?


Objeto Métodos

Trabajador • Almacenar los datos sin son trabajadores nuevos.
• Modificar los datos de un trabajador.

Reclutamiento • Verificar los datos con respecto a la oferta de trabajo de la organización.
• Almacenar los datos de los solicitantes
Archivo Elegible • Almacena cualquier cambio en los datos profesionales de cualquier trabajador.
Selección • Analizar los datos.
• Seleccionar el candidato adecuado.
Evaluación • Calcula el rendimiento del trabajador.
• Chequea el desempeño de los trabajadores.
Adiestramiento • Mejorar el potencial del trabajador.




 ¿Qué es un estudio de movimientos?

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales todavía. A ellos se debe también la técnica cinematográfica para realizar estudios detallados de movimientos, conocidos por "estudios de micro movimientos", que han demostrada su gran utilidad en el análisis de operaciones manuales repetidas.


 ¿En qué consiste un estudio de movimientos en una planta?

Resulta lógico que los primeros pasos de esta rama naciente de la ingeniería hayan sido dados dentro del área de métodos, movimientos y tiempos, puesto que esta área de la ingeniería industrial es la que se relaciona más directamente con el proceso productivo, para lo cual se requiere un conocimiento bastante profundo del producto y de todas las operaciones necesarias para fabricarlo.
El estudio de movimiento y tiempos se efectúa para tener una mejor idea de la cantidad de productos que se pueden producir y de la posibilidad de aumentar la producción, claro está si la producción standard no corresponde a la producción observada. Los estudios de movimientos y tiempos debe evaluar él porque del incumplimiento de las metas fijadas, por ser el área más directa al proceso productivo, permite reducir costos de producción, eliminar movimiento innecesario, reducir el esfuerzo físico y por ende la fatiga. No perdiendo de vista su objetivo, que podríamos resumirlo en una sola palabra optimización.

 ¿Cuál es el objetivo de un estudio de movimientos?
Objetivos del estudio de tiempos minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos conservar los recursos y minimizan los costos efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del estudio de movimientos eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes ahora miremos sus principales características por separado.
 ¿Qué es un estudio de tiempos?
Requerimientos: antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente los siguiente
Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.
o El método a estudiar debe haberse estandarizado
o El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato
o El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación

o El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato preimpreso y una calculadora.
o Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.
o La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

 ¿En qué consiste un estudio de tiempos en una planta?
El estudio de tiempos y movimientos en una empresa (pero sobre todo en la industria) consiste en cronometrar cada uno de los procesos, las vueltas que da, la forma en que se organiza a fin de re-organizar el procedimiento incluso si este consistiera en adaptar la planta (en caso de las industrias) a fin de que los procesos se encuentren unos cerca de otros y reducir los tiempos de distancia en el movimiento de materias primas, productos semi terminados y terminados, agilizar el almacenamiento de los mismos, etc. El estudio de tiempos y movimientos es muy complicado porque hay que tomar nota de cada paso que se da en el proceso industrial desde que llega la materia prima hasta que sale el producto final listo para enviarse a las tiendas.

Mientras que el just in time es una filosofia que consiste en tener inventarios al minimo (sin exceso ni carencia) en todos los puntos del proceso (materia prima, producto semi-terminado y terminado) a fin de que haya reducción de costos por inventario. En vez de que la industria tenga que apartar toda una nave industrial con todo su inventario, hace acuerdos con sus proveedores para que le lleven poco a poco las materias primas que necesita, en el momento necesario y tal vez el almacenamiento dura unos cuantos días y no meses enteros generando con ello gastos innecesarios.
 ¿Cuál es el objetivo de un estudio de tiempos?,
Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
 ¿Qué tipo de estudio de tiempos existen, descríbalos?
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determina el denominado tiempo tipo o tiempo standard, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo, (Tp).
- El tiempo de reloj (TR)
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo) .
- El factor de ritmo (FR).
Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.
- El tiempo normal (TX).
Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
Su valor se determina al multiplicar TR por FR:
TN = TR x FR = Cte
y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.
- Los suplementos de trabajo (K).
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
- El tiempo tipo (Tp)
Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos
Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.

 Cuál es el procedimiento para realizar un estudio de tiempos?
Muestreo.
Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número de tareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea.
La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
n
En efecto
TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el
Tiempo empleado = TE
p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo (siguiendo las técnicas de muestreo que se verán en el capítulo 9 ) anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado.
p :es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.
(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo».
K: es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente:

Tp = TE x p x FR x (1 + K)
N
 ¿Qué aspectos se deben tener en cuenta para calcular los tiempos estándar?

1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra. [2].
Como se calcula el tiempo estándar?
El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.
Tα = ( Mt ) ( C )
Donde:
Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido
C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será:
Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148
Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min.

viernes, 24 de abril de 2009

1. Que es una planta industrial
Una planta industrial es un conjunto formado por maquinas, aparatos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la utilización racional de estos elementos, para obtener mayor rendimiento de los equipos.

2. Que metodología se maneja en la distribución en planta
1. Planear todo y después detallar
Se determinan las necesidades generales de cada una de las
Áreas en relación con las demás y se hace un distribución general de conjunto.
Una vez aprobada esta distribución general y luego se realiza el ordenamiento
Detallado de cada área.
2. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la
Producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo
De proceso a emplear. Se determinan las cantidades de producción
De los diversos productos antes de que determinen qué procesos necesitan.

3. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución se debe conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus características (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.).

4. Planear en equipo
La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y
También con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.).

3. Cuales son los tipos de distribución en planta?
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se dan a conocer a continuación:
· Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.
· Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.
· Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
· Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
· Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
· Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
Los tipos de distribución son tres.
· Distribución por posición fija
Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras pi4ezas del material concurren a ella.
· Distribución por proceso o por Fusión
En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas

· Distribución por producción en cadena, en línea o por producto.
En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento.


¿Qué es una estación de trabajo?,

4. ESTACION DE TRABAJO

es una computadora que facilita a los usuarios el acceso a los servidores y periféricos de la red. A diferencia de una computadora aislada, tiene una tarjeta de red y está físicamente conectada por medio de cables u otros medios no guiados con los servidores. Los componentes para servidores y estaciones de trabajo alcanzan nuevos niveles de rendimiento informático, al tiempo que ofrecen fiabilidad, compatibilidad, escalabilidad y arquitectura avanzada ideales para entornos multiproceso.

Una estación de trabajo está optimizada para desplegar y manipular datos complejos como el diseño mecánico en 3D.

El concepto "área de trabajo" puede interpretarse de diferentes formas, dependiendo del contexto en que se use.1. En monitores, el área de trabajo es la superficie real de una pantalla. Un monitor puede tener 17 pulgadas verticalmente, pero el área real de trabajo puede ser menor. Los monitores con tecnología LCD, suelen aprovechar al máximo el área de trabajo, sin desperdiciar los bordes (que generalmente en los monitores CRT suelen desperdiciarse con franjas negras)
2. En aplicaciones, el área de trabajo suele ser la parte principal del programa, que es donde el usuario realiza el trabajo o edición. Por ejemplo, en el programa de dibujo Photoshop, el área de trabajo es donde aparece la imagen digital, y es donde el usuario irá aplicando diferentes filtros, ediciones, selecciones y cambios en general.El área de trabajo suele estar rodeada de diferentes accesos directos, herramientas y barras que permiten trabajar en esta.3. De forma genérica, el área de trabajo es cualquier lugar físico o virtual donde uno o más usuarios desarrollan sus tareas.El área de trabajo, tanto virtual como real, debe contar con las herramientas y comodidades necesarias para un buen desarrollo de las actividades.



6. ¿Cuál es el objetivo de la distribución en planta?

OBJETIVO DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
EL OBJETIVO PRIMORDIAL: Es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los empleados.
Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son: a) Unidad. Hay, que alcanzar la integración de todos los elementos implicados en la unidadproductiva, para que se funcione como una comunidad de objetivos. b) Circulación mínima. Ha de procurarse que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos, lo cual requiere economía de movimientos de equipos, de espacio, etc. La localización relativa de los centros de trabajo debería permitir que los recorridos de grandes cantidades de materiales y personal fuesen los más cortos posibles. Por ello, es importante el reconocimiento de frecuentes interconexiones entre distintos centros y puestos de trabajo, pues esto permitirá colocar dichos centros cercanos entre sí. c) Seguridad. Se ha de garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. d) Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia, adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, lo hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles. La flexibilidad de una distribución en planta dependerá de la habilidad para pronosticar los cambios. Si esto no es posible, una distribución flexible debería, al menos, permitir que los cambios requeridos por las nuevas condiciones se puedan hacer a un coste mínimo.

ü La distribución en planta en manufacturas deportivas lrda. Tiene como objetivo:

Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Elevación de la moral y satisfacción del obrero.u
Incremento de la producción.
Disminución en los retrasos de la producción.u
Ahorro de área ocupada.
Reducción del material en proceso.

7. ¿Cuáles son los factores que afectan la distribución de una planta?,

Factores que afectan la distribución en planta
En la Distribución en Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos factores que influyen en la Distribución en planta se dividen en ocho grupos: Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio, a los cuales se les analizaran diversas características y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribución en planta. El examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de Distribución en planta. Factor Material
El factor más importante en una distribución es el material el cual incluye los siguientes elementos:
- Materias primas. - Material entrante. - Material en proceso. - Productos acabados. - Material saliente o embalado. - Materiales accesorios empleados en el proceso. - Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. - Material de recuperación. - Chatarras, viruta, desperdicios, desechos. - Materiales de embalaje. - Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
El objetivo de producción es transformar , tratar o montar material de modo que se logre cambiar su forma o características. Esto es lo que da el producto. Por esta razón la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje.

Factor Maquinaria
La información sobre la maquinaria ( incluyendo las herramientas y equipo ) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.
Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos:
- Máquinas de producción. - Equipo de proceso o tratamiento. - Dispositivos especiales. - Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes. - Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba. - Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario. - Controles o cuadros de control. - Maquinaria de repuesto o inactiva. - Maquinaria para mantenimiento. Taller de utillaje u otros servicios

Elementos Y Particularidades
Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:
- Mano de obra directa - Jefes de equipo - Jefes de sección y encargados - Jefes de servicio - Personal indirecto o de actividades auxiliares

jueves, 23 de abril de 2009

Cuestionario Nº 3

¿Capacidad de planta ?
La capacidad es la tasa de producción que puede obtenerse de un proceso. Esta característica se mide en unidades de salida por unidad de tiempo: una planta artículos deportivos puede producir un número de medias por año, o una compañía tarjetas de crédito puede procesar cierta cantidad facturas por hora.

¿Objeto de distribución en planta?
1. Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.2. Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.3. Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.4. Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado de los materiales.5. Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor especifica.6. Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.7. Accesos libres: Permita el trafico sin tropiezos.8. Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento de la planta.
Métodos De Distribución De Una Planta
Realmente existe multitud de métodos, sin embargo por practicidad los clasificaremos en métodos cuantitativos y métodos cualitativos.Los Métodos Cuantitativos: Estos consideran la medición de los procesos y las distancias, es decir que minimizan el costo de transporte de un proceso a otro. Los Métodos Cualitativos: En estos se busca darle importancia a los gustos o deseos subjetivos de que un departamento quede cerca o lejos de otro. En otras palabras en este tipo de ordenamiento los criterios que prevalecen son la comodidad o los accesos para la atención al cliente.

¿Que es un area de treabajo?

  • Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.Ø Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc.
  • Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
  • Seguridad del personal y disminución de accidentes.
  • Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.
  • Disminución del tiempo de fabricación.
  • Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
  • Incremento de la productividad y disminución de los costos.

ALGUNOS TIPOS DE AREAS DE TRABAJO

Estos tratan la circulación dependiendo de la forma física del local, planta o taller con el que se cuenta.
a) Flujo En Línea
b) Flujo En ELE:
c) Flujo En U:
d) Flujo En S:
Todos estos esfuerzos son en vano si no se corrigen los problemas de orden general. Mas allá de las técnicas de distribución usted debe saber mantener un orden. La mejor forma de aplicar estos conceptos y moldearlos a sus necesidades es teniendo en cuenta que "Debe haber un lugar para cada cosa y que cada cosa esté en su lugar".









jueves, 12 de marzo de 2009

CUESTIONARIO No 2

PROCESO:
Un Proceso consiste en transformar entradas (insumos) en salidas, (bienes y servicios) por medio del uso de recursos físicos, tecnológicos, humanos, etc.
Un proceso incluye acciones que ocurren en forma planificada, y producen un cambio o transformación de materiales, objetos y sistemas, al final de los cuales obtenemos un producto.
Un proceso puede ser realizado por una sola persona, o dentro de un mismo departamento. Sin embargo, los más complejos fluyen en la organización a través de diferentes áreas funcionales y departamentos, que se implican en aquél en mayor o menor medida.
PRODUCTO:
Un producto es un conjunto de características y atributos tangibles (forma, tamaño, color...) e intangibles (marca, imagen de empresa, servicio...) que el comprador acepta, en principio, como algo que va a satisfacer sus necesidades. Un producto no debe existir hasta que satisfaga una necesidad.
PROCESO DE CALIDAD:
Calidad en el diseño y en el producto
Para obtener productos y servicios de calidad, debemos asegurar su calidad desde el momento de su diseño. Un producto o servicio de calidad es el que satisface las necesidades del cliente, por esto, para desarrollar y lanzar un producto de calidad es necesario:
Conocer las necesidades del cliente.
Diseñar un producto o servicio que cubra esas necesidades.
Realizar el producto o servicio de acuerdo al diseño.
Conseguir realizar el producto o servicio en el mínimo tiempo y al menor coste posible.
Diseño
El diseño de un nuevo producto se puede resumir en estas etapas:
Elaboración del proyecto: su Calidad dependerá de la viabilidad de fabricar y producir el producto según las especificaciones planificadas.
Definición técnica del producto: dicha definición se lleva a cabo a través de la técnica AMFE.
Control del proceso de diseño: el proceso de diseño debe ser controlado, para asegurarnos que los resultados son los previstos.
Producto
Para evaluar la calidad de un producto se puede contar con estos indicadores:
La calidad de conformidad: es la medida en que un producto se corresponde con las especificaciones diseñadas, y concuerda con las exigencias del proyecto.
La calidad de funcionamiento: indica los resultados obtenidos al utilizar los productos fabricados.

DISEÑO DEL PRODUCTO:
El
diseñ de nuevos productos es crucial para la supervivencia de la mayoría de las empresas. Aunque existen algunas firmas que experimentan muy poco cambio en sus productos, la mayoría de las compañías deben revisarlas en forma constante. En las industrias que cambian con rapidez, la introducción de nuevos productos es una forma de vida y se han desarrollado enfoques muy sofisticados para presentar nuevos productos.
El diseño del
producto casi nunca es responsabilidad única de la función de operaciones, sin embargo ésta se ve muy afectada por la introducción de nuevos productos y viceversa. La función de operaciones es el "receptor" de la introducción de nuevos productos. Al mismo tiempo, estos nuevos productos se ven limitados por las operaciones existentes y la tecnología. Por lo tanto, resulta extremadamente importante comprender el proceso de diseño de nuevos productos así como su interacción con las operaciones.
Las decisiones sobre el producto afectan a cada una de las áreas de
toma de decisiones de operaciones, por lo tanto, las decisiones sobre los productos deben coordinarse de manera íntima con las operaciones para asegurarse de que esta área queda integrada con el diseño del producto. A través de una cooperación íntima entre operaciones y mercadotecnia, la estrategia del mercado y la estrategia del producto se pueden integrar con las decisiones que se relacionan con el proceso, la capacidad, inventarios, fuerza de trabajo y calidad.
La definición del producto es el resultado del
desarrollo de una estrategia empresarial. Por ejemplo, la estrategia empresarial podría exigir una línea de productos completa para servir a un sector particular de los clientes. Como resultado, se definirán nuevos productos para completar la línea de productos. Estas definiciones de nuevos productos se convierten entonces en un insumo para la estrategia de operaciones y las decisiones de operaciones se ajustan para acoplarse a la estrategia de nuevos productos. Al tener una participación activa desde el comienzo, las operaciones pueden asumir un papel de apoyo externo de etapa 4 en términos de su estrategia de operaciones y toma de decisiones.
El diseño del producto es un pre requisito para la
producción al igual que el pronóstico de volumen. El resultado de la decisión del diseño del producto se transmite a operaciones en forma de especificaciones del producto. En estas especificaciones se indican las características que se desea tenga el producto y así se permite que se proceda con la producción.
El diseño de nuevos productos es crucial para la supervivencia de la mayoría de las empresas. Aunque existan algunas firmas que experimentan muy pocos cambios en sus productos, la mayoría de las compañías deben revisarlos en manera continua. En las industrias que cambian con rapidez, la introducción de nuevos productos es una forma de vida y se han desarrollado enfoques muy sofisticados para presentar nuevos productos.
Los costos de manufactura, como así también los correspondientes a garantías y reparaciones se ven afectados en gran medida por el diseño del producto. Así pues, se encontró que en General Electric el 75% de sus costos de manufactura los determinaba el diseño, detectándose en otras empresas proporciones similares. Por ejemplo en Rolls Royce el diseño determina el 80% de los costos finales de producción y en General Motors el diseño incide en el 70% de sus costos de producción para las transmisiones de camiones.

ANALISIS DE VALOR
El análisis del valor es un método para diseñar o rediseñar un producto o servicio, de forma que asegure, con mínimo coste, todas las funciones que el cliente desea y está dispuesto a pagar, y únicamente éstas, con todas las exigencias requeridas y no más. Es utilizado por equipos multidisciplinares en la fase de Identificación de oportunidades de mejora y, sobre todo, en el Diseño de soluciones. Asimismo, está estrictamente relacionado con otras herramientas, como son la tormenta de ideas, la recogida y análisis de datos, el diagrama de flujo y la matriz de planificación.
Con la aplicación del Análisis del Valor no sólo se consigue una reducción de los costes, sino que además trae pareja una mejora de la calidad y otras relacionadas con ambos factores como son, la reducción del tiempo de suministro, mejoras en el funcionamiento, mejoras en los métodos de elaboración, facilidad y seguridad en las tareas de mantenimiento.
La aplicación del Análisis del Valor en la Gestión de una empresa implica la integración de toda ella en la tarea, por lo que debe convertirse en una herramienta de trabajo para todos los componentes de la misma.
El empleo del Análisis del Valor, tiene como objetivos empresariales primordiales, los siguientes:
· Incremento de la utilidad para el productor
· Mejora de la Calidad.
· Incremento de productividad.
· Mejora de rentabilidad.
· Mejora de la Calidad de vida en el trabajo.
· Apertura a la innovación
·
Las cinco preguntas claves del Análisis del Valor
La metodología del Análisis del Valor se desarrolla a partir de las cinco siguientes preguntas:

Las cinco preguntas claves del Análisis del Valor
¿En qué consiste el producto? Definición del producto.
¿Para qué sirve el producto? Funciones que realiza.
¿Cuánto cuesta el producto? Valor actual.
¿Qué opciones pueden realizar la misma función? Alternativas.
¿Cuánto costarían estas opciones? Valor comparativo. Ahorro.

Ciclo de vida del producto
El ciclo de vida de un producto es un concepto asociado a las técnicas de la mercadotecnia o marketing. Las condiciones bajo las que un producto se va a vender van a cambiar a lo largo del tiempo. La gestión del ciclo de vida de un producto se refiere a la consideración de los diferentes estados que va a atravesar un producto a lo largo de su existencia. La tecnología que subyace en un producto o categoría de producto puede atravesar etapas similares.
Etapas


Esquema del ciclo de vida de un producto.
Los productos suelen atravesar cinco etapas:
Etapa de desarrollo de un nuevo producto:
es muy caro
no se perciben ingresos por venta
es un periodo de pérdidas netas
Etapa de introducción en el mercado
supone un coste muy alto
el nivel de ventas es bajo
el balance es de pérdidas netas
Etapa de crecimiento
se reducen los costes debido a la realización de economías de escala
los volúmenes de ventas aumentan significativamente
se empiezan a percibir beneficios
Etapa de madurez
los costes son muy bajos
se alcanzan los niveles máximos de ventas
los precios tienden a caer debido a la proliferación de productos competitivos
se alcanza la mayor rentabilidad
Etapa de decadencia
las ventas caen
los precios bajan
los beneficios se reducen

Benchmark
El benchmark es una técnica utilizada para medir el rendimiento de un sistema o componente de un sistema, frecuentemente en comparación con el cual se refiere específicamente a la acción de ejecutar un benchmark. La palabra benchmark es un anglicismo traducible al castellano como comparativa. Si bien también puede encontrarse esta palabra haciendo referencia al significado original en la lengua anglosajona, es en el campo informático donde su uso está más ampliamente extendido. Más formalmente puede entenderse que un benchmark es el resultado de la ejecución de un programa informático o un conjunto de programas en una máquina, con el objetivo de estimar el rendimiento de un elemento concreto o la totalidad de la misma, y poder comparar los resultados con máquinas similares. En términos de ordenadores, un benchmark podría ser realizado en cualquiera de sus componentes, ya sea CPU, RAM, tarjeta gráfica, etc. También puede ser dirigido específicamente a una función dentro de un componente, por ejemplo, la unidad de coma flotante de la CPU; o incluso a otros programas.
La tarea de ejecutar un benchmark originalmente se reducía a estimar el tiempo de proceso que lleva la ejecución de un programa (medida por lo general en miles o millones de operaciones por segundo). Con el correr del tiempo, la mejora en los compiladores y la gran variedad de arquitecturas y situaciones existentes convirtieron a esta técnica en toda una especialidad. La elección de las condiciones bajo la cual dos sistemas distintos pueden compararse entre sí es especialmente ardua, y la publicación de los resultados suele ser objeto de candentes debates cuando éstos se abren a la comunidad.

Ciclo de vida del proceso
BPMS presta apoyo en todo el ciclo de vida de los procesos de negocio, el cual se compone de las siguientes etapas:
· Modelamiento de los Procesos de Negocio: en esta etapa se crea o modela un proceso de negocio, también es aquí donde se definen mejoras, o cambios a los procesos para optimizarlos. En esta etapa el principal involucrado es el “Analista de Negocios”.
· Implementación: en esta etapa se integran los componentes necesarios para implementar el proceso. El principal involucrado en esta etapa es el “Ingeniero de TI” para el caso de que los procesos se implementen como soluciones tecnológicas.
· Ejecución de Procesos: esta es la etapa en donde se explota el proceso desarrollado previamente, en esta etapa los principales involucrados son los “Participantes” del proceso. Además aquí es cuando se recolecta la información para control, y seguimiento.
· Control y Gestión: esta es la etapa donde se le da seguimiento a los procesos, y donde se analiza la información de su ejecución, por ejemplo: indicadores de desempeño, cuellos de botella, caminos críticos, carga de trabajo, etc., su principal características es que la información se analiza en tiempo real. En esta etapa los principales involucrados son los “Supervisores, y la Gerencia”.

Adecuación a la cartera de
Productos y servicios de la firma
Si el nuevo producto se ajusta a los objetivos y mercados actuales de la empresa puede producirse un efecto sinérgico con los productos y/o servicios existentes, incrementando su aceptabilidad y difusión……………….. En caso contrario, puede descentrar la actividad de la empresa y dañar las fortalezas competitivas poseídas.

Selección del producto:

Procesos
El diseño del producto o servicio afecta significativamente al tipo de proceso a elegir (por ejemplo: si se quieren utilizar robots, los diseños deberán evitar tuercas y tornillos, porque aquellos aún no son capaces de atornillar con precisión suficiente).

Materiales
Los materiales a emplear afectan a la fortaleza, rendimiento, duración y vida útil del producto. Un artículo duradero y de calidad precisará diferentes materiales que los requeridos por uno económico de bajo precio.

Financiación
En función del costo y el volumen se moverán las variables de maquinaria y asociada a esta los costos fijos y costos variables.
No obstante, ha de hacerse notar que las nuevas tecnologías de fabricación permiten alcanzar economías de alcance (se obtienen cuando es posible ofrecer mayor variedad de productos en una planta flexible a menor costo que si se hiciesen en varias plantas separadas), junto a una flexibilidad superior.

Equipos
Cuando se va a ofrecer un producto estandarizado se recomienda el empleo de equipos automatizados con gran capacidad. Si se ofrecen productos personalizados los equipos deberán ser de tipo universal y flexible.

Personal
Para servicios o productos a la medida, pocos estandarizados, se necesitarán personas innovadoras y bien formadas en el contenido de su tarea. Para los productos masificados, en los que es posible automatizar, los niveles de destreza no son tan importantes.
FLUJO DEL PROCESO

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.
El objetivo de un flujo de procesos es proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

Formato para llevar un control de flujo de proceso
Explicación: El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su parte superior. Es práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. La información para identificarlo siempre es necesaria.

SISTEMAS CONTROLADOS POR EL MERCADO


Las teorías clásicas de administración significaron un incremento constante en los niveles logrados en el proceso industrial durante muchos años. La posición de liderazgo estadounidense y los aspectos de competitividad comenzaron a declinar a mediados de la década de 1960. Sin embargo, tomó algún tiempo darse cuenta de que se requerían distintos enfoques para enfrentar el nuevo ambiente industrial. Este proceso lento y sin coordinación fue llevado a cabo por cada compañía, investigador, consultor y profesional. El cambio ocurrió principalmente en dos lugares; Japón y Estados Unidos. Ahora estos cambios tienden a converger en un solo proceso.
El enfoque japonés sacó a la luz la debilidad de las compañías estadounidenses. Resultó lo más natural que los estadounidenses observaran cómo Japón se había convertido en la potencia industrial líder. Gran cantidad de industriales y profesionales visitaron Japón para estudiar sus sistemas y grandes grupos de consultores japoneses llegaron a las industrias occidentales para ofrecer sus servicios y consejos. Este fenómeno comenzó a principios de 1970, alcanzó su máximo a principios de 1980 y en cierto grado continúa hoy en día. La magnitud de este fenómeno se hace patente con la gran cantidad de términos japoneses que se usan en producción y que se han convertido en parte del lenguaje industrial, por ejemplo Kankan, jidoka, poka yoka y kaisen.Los estadounidenses reaccionaron al resurgimiento japonés en tres etapas. La primera reacción fue de sorpresa al encontrarse con una industria notoria por su mala calidad que ganaba el mercado a los productos de Estados Unidos. Además, Japón contaba con instalaciones más avanzadas y conceptos de administración de vanguardia. Después vino la admiración. En esta etapa reinó el sentimiento de que Japón podía hacer mejor las cosas y por lo tanto la tendencia fue imitar la industria japonesa en lugar de innovar lo que se tenía.


DISEÑO INTEGRAL DE PRODUCTOS DE CALIDAD

Independientemente de cuál sea el enfoque organizacional que se utilice para el desarrollo de nuevos productos, los pasos que se siguen para el desarrollo de nuevos productos son casi siempre los mismos:

1 GENERACION DE LA IDEA.-
Las ideas se pueden generar a partir del mercado o a partir de la tecnología. Las ideas del mercado se derivan de las necesidades del consumidor. Por ejemplo, puede existir la necesidad de un nuevo alimento para desayunos que sea nutritivo y sabroso o la necesidad de un nuevo tipo de pintura doméstica que no se desprenda de la pared. La identificación de las necesidades del mercado puede llevar entonces al desarrollo de nuevas tecnologías y productos para satisfacer estas necesidades.
1.1 TÉCNICA PARA LA GENERACIÓN DE LA IDEA.
· Relación de atributos: Esta técnica requiere enumerar los principales atributos de un producto existente y después de modificar cada uno de ellos en la búsqueda de un producto mejorado.
· Relaciones forzadas: Aquí varios objetos se consideran en relación con el resto.
· Análisis morfológico: Este método busca identificar las dimensiones estructurales de un problema y el examen de las relaciones entre ellos, la esperanza radica en encontrar alguna combinación novedosa.
· Identificación de necesidades y problemas: Las anteriores técnicas creativas no requieren del consumidor para generar ideas. Los consumidores reciben una lista de problemas y dicen cuales de ellos acuden a su mente cuando se mencionan dichos problemas.
· Tormenta de ideas: El problema de be ser específico, el grupo común para esta técnica, consiste de seis a diez personas estimulando la creatividad del grupo por medio de la tormenta de ideas. Las ideas comienzan a fluir, una idea sigue a la otra y en una hora es probable grabar cien o más ideas. Se señalan cuatro principios para que una deliberación alcance una máximo de eficacia:
o No se permite la crítica (los comentarios negativos deben dejarse para después).
o Es bienvenida la espontaneidad (Mientras más original sea la idea mejor).
o Estimular la cantidad (más ideas, mayor probabilidad).
o Estimular la combinación y mejora de ideas (Debe sugerir la forma de integrar las ideas a otros aún más nuevos).
2. SELECCIÓN DEL PRODUCTO.-
No todas las ideas nuevas deben desarrollarse para convertirlas en nuevos productos. Las ideas para nuevos productos deben pasar por lo menso tres pruebas: 1) el potencial del mercado, 2) la factibilidad financiera y 3) la compatibilidad con operaciones. Antes de colocar la idea de un nuevo producto en el diseño preliminar, se le debe someter a los análisis necesarios que se organizan alrededor de estas tres pruebas.
El propósito del análisis de selección de productos es identificar cuales son las mejores ideas y no el de llegar a una decisión definitiva de comercialización y producción de un producto. Después del desarrollo inicial se pueden hacer análisis más extensos a través de pruebas de mercado y operaciones piloto antes de tomar la decisión final de introducir el producto. De esta manera, el análisis de selección de productos puede tener una naturaleza bastante subjetiva y basarse en información ciertamente limitada.
2.2. SELECCIÓN DE PRODUCTOS MEDIANTE UNA LISTA
Características Muy Peso
Del producto Malo Regular Bueno Excelente Específico
Precio de
venta √ 15%
Calidad del producto √ 10%
Volumen de ventas √ 20%
Operaciones compatibles √ 10%
Ventaja sobre la
competencia √ 10%
Riesgo técnico √ 15%
Concord. Con estrategia corporal. √ 20%
100%
La idea de un nuevo producto también puede someterse a un análisis financiero típico mediante el cálculo de un rendimiento aproximado sobre la inversión. Para hacer esto, es necesario estimar un flujo de efectivo de la inversión, y los ingresos y costos de las ventas del producto en el futuro. En las etapas iniciales del desarrollo del producto puede ser difícil, si es que no imposible, estimar el flujo efectivo con una exactitud razonable debido a la gran falta de seguridad que habrá sobre la aceptación en el mercado, los volúmenes, las utilidades y los costos. Sin embargo, es necesario hacer las estimaciones lo más pronto posible para poder sentir el potencial financiero de un producto. Estas estimaciones pueden actualizarse si se dispone de mayor información.

3 DISEÑO PRELIMINAR DEL PRODUCTO.

Esta etapa del proceso del diseño de un producto se relaciona con el desarrollo del mejor diseño para la idea del nuevo producto. Cuando se aprueba un diseño preliminar, se puede construir un prototipo o prototipos para someterlos a pruebas adicionales y análisis. En el diseño preliminar se toma en cuenta un gran número de compensaciones entre costo, calidad y rendimiento del producto. El resultado debe ser un diseño de producto que resulte competitivo en el mercado y que se pueda producir operaciones. Los objetivos de diseño son, por supuesto, difíciles de satisfacer.
Como resultado de la selección del producto, solamente se define su esqueleto. El diseño preliminar del producto entonces identifica por completo el producto. Por ejemplo, suponga que va a diseñar un nuevo radio de banda civil debido a que en la etapa de selección del producto se identificó una falla en los productos existentes en el mercado. Se considera que se puede diseñar un radio con un desempeño superior a un precio medio si se incorporan los nuevos avances en miniaturización electrónica. Si se puede construir este radio se dará una considerable importancia los esfuerzos de mercadotecnia. Esta es toda la información disponible cuando termina la fase de selección del producto.
Ejemplo: Durante el diseño preliminar del radio, se tomaran varias decisiones de comparación. El radio contendrá muchos componentes y cada uno de los ellos influye tanto en el costo como en el rendimiento. Más aún, el tamaño podría ser un problema si se supone que el radio debe caber a larga en gabinetes pequeños. Durante el diseño preliminar todas las decisiones de compensación deben basarse en el objetivo del diseño: un radio con un precio cuyo rendimiento sea superior. Como parte del diseño preliminar es probable que se construya un laboratorio para probar la integración y desempeño de los circuitos. Si las pruebas tienen éxito, se harán dibujos de diseño preliminar.

4 CONSTRUCCION DEL PROTOTIPO.
La construcción del prototipo puede tener varias formas diferentes. Primero, se pueden fabricar a mano varios prototipos que se parezcan al producto final. Por ejemplo, en la industria automotriz es normal hacer modelos de arcilla de los automóviles nuevos.
En la industria de servicios un prototipo podría ser un solo punto en donde se pueda probar el concepto de servicio en su uso real. Se puede modificar del servicio, si es necesario, para satisfacer mejor las necesidades del consumidor. Una vez que se ha probado el prototipo con éxito, se puede terminar el diseño definitivo y dar el servicio en franquicia y desarrollarlo a gran escala.
Ejemplo: Ray Kroc, el propietario de los restaurantes McDonalds, comenzó con un restaurante prototipo en San Bernardino, California. Se caracterizaba por tener una apariencia de mucha limpieza, con los colores rojo y blanco originales, el menú limitado, precios bajos y así sucesivamente. R ay Kroc duplicó esta instalación casi al pie de la letra cuando comenzó la expansión de la franquicia McDonalds. El restaurante original fue, en efecto, una instalación de tipo prototipo.

5. PRUEBAS.-
Las pruebas en los prototipos buscan verificar el desempeño técnico y comercial. Una manera de apreciar el desempeño comercial es construir suficientes prototipos como para apoyar una prueba de mercado para el nuevo producto. Las pruebas de mercado casi siempre duran entre seis meses y dos años y se limitan a una región geográfica pequeña. El propósito de una prueba de mercado es obtener cuantitativos sobre la aceptación que tiene el producto entre los consumidores también se prueba el desempeño Técnico del producto en los prototipos.

Ejemplo: todas las aeronaves militares nuevas se prueban mediante el uso de prototipos. Se pueden construir hasta seis aeronaves prototipo y se les prueba de manera extensa antes de que la administración apruebe el diseño definitivo del producto. Los cambios de ingeniería que se inician como resultado de las pruebas en los prototipos incorporan entonces al paquete de diseño final.
DISEÑO DEFINITIVO DEL PRODUCTO.

Durante la fase de diseño definitivo, se desarrollan dibujos y especificaciones para este producto. Como resultado de las pruebas en los prototipos se pueden incorporar ciertos cambios al diseño definitivo. Cuando se hacen cambios, el producto puede someterse a pruebas adicionales para asegurar el desempeño del producto final. La atención se enfoca entonces en la terminación de las especificaciones de diseño para que se pueda proceder con la producción.
Sin embargo, la investigación y desarrollo no solo debe desarrollar especificaciones de diseño para operaciones. Debe desarrollarse un paquete de información para asegurar la factibilidad de producir el producto. Este paquete de información debe contener detalles relacionados con la tecnología de proceso, datos de control de calidad, procedimientos de prueba del rendimiento del producto y otras cuestiones parecidas. Es demasiado frecuente que el diseño del producto termine con un juego de especificaciones y nada más.


DESPLIEGUE DE FUNCION DE LA FUNCION DE CALIDAD QFD

El despliegue de la Función de Calidad o QFD, es una metodología utilizada para probar los conceptos iniciales del diseño del producto. Normalmente se utiliza como parte de Concurrente Engineering (CE).
Recién en la década de los 80s, el tema de la eficiencia en el desarrollo de los productos comenzó a tener acogida en el medio. Un primer paso es la CE, sin embargo, el costo derivado de constantes cambios en los conceptos del producto era aún elevado.

Con el fin de reducir el riesgo de cambios en los conceptos, se creo la metodología QFD, que busca probar o testear constantemente los resultados de la Concurrent Engineering (CE) a través de encuestas a los potenciales consumidores en las que se les pide describir sus requerimientos de calidad usando sus propias palabras.

Estos requerimientos se traducen en funciones técnicas que se evalúan en base a los resultados de las encuestas (en base a su importancia) y se comparan con los productos de la competencia.

QFD se utiliza tanto al inicio, para servir como base para el desarrollo como durante el proceso de desarrollo.

Además de QFD, junto con CE se recomienda usar también FMEA y TCM

Podemos fabricar un producto o diseñar un servicio con unas excelentes prestaciones, a un bajo precio y, sin embargo, fracasar por no tener la acogida esperada en el mercado. Esta situación nos indicaría que el diseño se ha hecho a espaldas del cliente potencial o que, aún habiendo intentado conocer las expectativas de éste, hemos fracasado a la hora de traducirlas a características de nuestro producto/servicio.
La importancia del diseño es, por tanto, fundamental para el éxito. Este diseño debe traducir las demandas expresadas y latentes del cliente a las especificaciones del producto/servicio.
Como se ha visto anteriormente, las fuentes de información que se pueden utilizar son variadas. Desde las quejas y reclamaciones hechas por los usuarios (que por cierto son pocas, ya que un porcentaje elevado de clientes insatisfechos no declaran su insatisfacción a la organización prestataria abiertamente), hasta cuestionarios administrados a éstos, pasando por conversaciones directas (normalmente en grupo).
La cuestión es qué método utilizar para que esa traducción del mundo del cliente al mundo de la organización sea lo más correcta posible. En este sentido, el QFD (Quality Function Deployment) supone una metodología que permite sistematizar la información obtenida del usuario hasta llegar a definir las características de calidad del servicio, adaptándolo a las necesidades y expectativas detectadas. Significa por tanto una herramienta para el diseño del producto o servicio.
Finalmente, obtendremos una idea precisa de cuáles deben ser las especificaciones del servicio, en qué elementos hay que invertir y de qué manera, para conseguir acercarnos a las expectativas del cliente, y ajustar así el servicio de modo que se consigan clientes satisfechos.
El QFD permite obtener información sobre los aspectos del servicio en los que hay que centrarse y, en su caso, mejorar. Para ello, tiene en cuenta las valoraciones del cliente sobre esas variables, referidas al propio servicio (y a la competencia, si se considera oportuno). Su objetivo es la obtención de una Calidad de Diseño de un servicio excelente mediante la conversión de las necesidades del cliente en características de calidad adecuadas, sin omisiones ni elementos superfluos.
El despliegue de la función de calidad es comúnmente conocido con el acrónimo inglés QFD (Quality Function Deployment). Fue introducido en Japón por Yoji Akao en 1966, sin embargo el primer libro (en japonés) sobre este método no se publica hasta 1978 y sólo a partir de 1990 aparece bibliografía en inglés y, más adelante, en otros idiomas.
El QFD puede definirse como un sistema estructurado que facilita el medio para identificar necesidades y expectativas de los clientes (voz del cliente) y traducirlas al lenguaje de la organización, esto es, a requerimientos de calidad internos, desplegándolas en la etapa de planificación con la participación de todas las funciones que intervienen en el diseño y desarrollo del producto o servicio.

Tiene dos propósitos:
• Desplegar la calidad del producto o servicio. Es decir, el diseño del servicio o producto sobre la base de las necesidades y requerimientos de los clientes.
• Desplegar la función de calidad en todas las actividades y funciones de la organización.


El QFD se pregunta por la calidad verdadera, es decir, por "QUÉ" necesitan y esperan del servicio los usuarios. También se interroga por "CÓMO" conseguir satisfacer necesidades y expectativas. Y en este caso nos encontramos ya ante la cuestión de cómo diseñar el servicio para que responda a la calidad esperada.
El elemento básico del QFD es la denominada Casa de la Calidad (House of Quality). Es la matriz de la que derivarán todas las demás. Y es que es este enfoque matricial lo característico del método, de modo que el despliegue de la calidad utilizará un amplio número de matrices y de tablas relacionadas entre sí

Fases del QFD

Identificar y jerarquizar a los clientes.

Este elemento es indispensable para comprender a los clientes y considerar correctamente sus expectativas. Por otra parte, nos permitirá seleccionar el/los segmento/s de usuarios adecuados para recoger los datos e informaciones necesarios para realizar el despliegue de la Calidad Demandada y Planificada. En esta fase es imprescindible la participación del Departamento Comercial o de Marketing de la organización, que probablemente poseerá datos al respecto

Identificación de las expectativas del cliente.

Para realizar el diseño de un producto/servicio en función del cliente, es esencial conocer las expectativas de éste, lo que podemos llamar mundo del cliente. Los medios que se disponen para ello, pueden ser los siguientes: Grupos de discusión. Informes sobre quejas. Estudios existentes en base a encuestas realizadas. Informes de responsables de puntos de venta. Publicaciones y artículos. Informaciones sobre la competencia. En esta fase deben implicarse distintos departamentos, como Marketing, Comercial, Organización,... así como personal de línea. El sistema de elección a utilizar es el contacto directo con clientes mediante conversaciones, preferiblemente en grupo en las que deberemos descubrir las demandas explícitas y latentes sobre el servicio. Estos clientes, a ser posible, deberán conocer también el servicio de la competencia y opinar sobre ellos. Este tipo de informaciones suelen presentar dos inconvenientes: son poco exhaustivas y poco precisas. Ambos, se superan en la fase siguiente.

Conversión de la información en descripciones verbales específicas.
Los datos anteriores nos deben de servir para adquirir una primera orientación sobre las preferencias del cliente. De este modo, contaremos con una información base que reelaboraremos en esta fase con el fin de presentar un cuestionario completo a una muestra de clientes más amplia. Esta reelaboración es necesaria si pensamos que, normalmente, no se es muy específico al plantear las demandas. Por ejemplo, el grupo de usuarios pueden comentar que les gustaría tener donde elegir al comprar en el establecimiento. A partir de ahí podemos precisar dos elementos de nuestro cuestionario: variedad de productos y variedad de marcas. Se trata de convertir la información directa en información verbal más precisa que nos permita obtener medidas concretas.

Elaboración y administración de la encuesta a clientes.

El último paso de la toma de datos sería administrar una encuesta a usuarios de nuestro servicio, que conozcan también la competencia. En este cuestionario se les pide que evalúen, de 1 a 5 (1: no ejerce influencia; 5: ejerce fuerte influencia) la influencia de cada uno de las demandas estudiadas a la horas de elegir un establecimiento u otro. Se pide también que valoren cual es la posición, en cada una de esas variables, de la propia empresa y las de las empresas de la competencia, también en una escala de 1 a 5.

Despliegue de la calidad demandada.

Definidos los datos a obtener y conseguidos éstos, se pasa a realizar el despliegue de la Tabla de Planificación de la Calidad. Se trata de una matriz en la que tenemos, por una parte, los factores acerca de los cuales se ha interrogado a la muestra de clientes. Por otra, tenemos la importancia que se ha dado a cada uno de ellos así como la valoración que han hecho de nuestra empresa y de la competencia. La columna puntos estratégicos permite introducir la orientación estratégica que se quiere dar al servicio. En función de la importancia concedida por el cliente en un factor concreto y la valoración recibida por la propia empresa y las de la competencia, decidiremos la calidad planificada que queremos obtener en el futuro. Ese será el valor al que tenderemos y, en relación con la situación actual, asignaremos un factor de aumento de la calidad en esa variable: Con estos datos, estaremos en condiciones de obtener los pesos absolutos (importancia absoluta) de los distintos factores. El siguiente paso es la determinación de los pesos relativos (importancia relativa) de cada una de las variables en la mejora del servicio. Evidentemente, se trata de determinar en qué aspectos hay que comprometer mayor esfuerzo para ajustar nuestro servicio a las demandas del cliente, QUÉ hay que mejorar, en función de la situación actual de la empresa y de la competencia.


Despliegue de las características de calidad.

El cuadro anterior nos indica QUÉ hay que mejorar. Esto ya supone un avance en cuanto al diseño del servicio pero existe otra interrogante a despejar: CÓMO lo mejoramos. Para ello, es necesario desplegar otro cuadro. Se trata de una matriz de doble entrada donde se cruzan los factores evaluados con las características de calidad. Las características de calidad se refieren a los elementos propios del mundo de la organización, es decir, aquellos que la empresa puede modificar en determinada medida y que son indicadores cuantificables y medibles por tanto. La elaboración de esta lista de indicadores debe hacerse por parte de un grupo interdisciplinar, pudiendo llevarse a cabo paralelamente a las fases anteriores. Estos indicadores tienen una importancia fundamental ya que representan el mundo de la empresa, y será en ellos sobre los que hay que actuar. La lista resultante deberá ser, por tanto, exhaustiva y consistente Esta metodología (QFD) permite invertir con el máximo rendimiento en el diseño del servicio, haciéndolo en aquellos elementos relevantes en función del análisis realizado que, como puede observarse, considera las opiniones de los clientes, tanto sobre nuestra empresa como sobre las de la competencia, en las variables sustanciales del servicio.













viernes, 6 de febrero de 2009

esquema dee sistema de produccion


El sistema de producción esta orientado principalmente al control de procesos, desde la generación del pedido hasta el despacho de productos terminados permitiendo realizar lo siguiente:
• Planeamiento y control de la producción
• Emisión OPs y OTs
• Control de tiempos de procesamiento
• Valorización de pedidos
• Generación del despacho
• Control de costos de producción
• Simulación y valorización de pedidos
• Set de reportes de control


¿Qué beneficios brinda?


- Mejorar o mantener la calidad de su servicio
- planificar la compra de materia prima e insumos
- Asegurar la entrega de sus productos
- Mejorar la planificación y control de la producción
- Disminuir costos y ahorrarle dinero a su empresa
- Permite realizar trazabilidad de productos

Principales opciones :

- maestro de formulas
- ingreso de pedidos cíclicos
- generación automática de pedidos
- Programación, simulación y costeo de pedidos
- Generación de requerimientos
- Solicitud de pedidos
- Ordenes de producción
- Generación de OPS
- Consolidar OPS
- Control diario de producción
- Calculo de costos según solicitud de pedidos
- Despacho de productos terminados
- Despacho de insumos
-
MANUAL DE FUNCIONES Y PROCEDIMIENTO
  • Descripción básica del cargo
    El formato se encabeza describiendo el nombre del cargo, dependencia a la que pertenece y el cargo de su jefe inmediato
  • Objetivo estratégico del cargo
    Este ítem se refiere al la actividad genérica que define el grupo de funciones, actividades y
    responsabilidades por lo cual se hace necesario la existencia de dicho cargo en la estructura de la empresa
  • Funciones básicas
    En este numeral se deben incluir brevemente cada una de las funciones y responsabilidades básicas que describa adecuadamente los límites y la esencia del cargo.
    Se debe tener en cuenta que en la descripción de las funciones básicas no se debe entrar en los detalles de “el como hacer para cumplir con las funciones”, ya que este es un tema tratado al detalle en el manual de procedimientos y formatos.
  • Personal relacionado con el cargo.
    En este ítem se parte de la ubicación del cargo dentro del organigrama de la empresa para
    determinar con que empleados o secciones debe interactuar para dar cumplimiento a sus
    funciones y responsabilidades asignadas.
  • Perfil del Cargo
    En este punto de la descripción del cargo, se refiere a cual sería el perfil óptimo o ideal del
    funcionario que debe ocupar un cargo.
  • MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Y FORMATOS
    El manual de procedimientos y formatos se orientan a especificar ciertos detalles de las actividades que normalmente se ejecutan en una empresa con el fin de unificar criterios al interior de la empresa, a recuperar la información de la forma mas adecuada asegurando su calidad y por último agilizar la circulación de la información para que esta llegue oportunamente a las secciones que la requieren.